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合金钢管和社会生产的不断发展，对机械产品的质量和生产率提出了越来越高的要求。机械加工工艺过程的自动化是实现上述要求的重要措施之一。它不仅能够提高产品的质量，提高生产效率，降低生产成本，还能够大大改善工人的劳动强度许多生产企业已经采用了自动机床、组合机床和专用自动生产线。采用这种高度自动化和率的设备，尽管需要很大的初始投资以及较长的生产准备时间，但在大批量的生产条件下，由于分摊在每一个工件上的费用很少，经济效益仍然是非常显著的。但是，在机械制造工业中，并不是所有的产品零件都具有很大的批量，单件与小批生产的零件（批量在10~100件）约占机械加工总量的80%。尤其是在造船、航天、航空、机床、重型机械以及国防部门，其生产特点是加工批量小、改型频繁、零件的形状复杂而且精度要求高，如果采用专用化程度很高的自动化机床加工这类零件就显得很不合适，因为生产过程中需要经常改装与调整设备，对于专用生产线来说，这种改装与调整甚至是不可能实现的。近年来，由于市场竞争日趋激烈，为在竞争中求得生存与发展，就必须频繁地改型，并缩短生产周期，满足市场上不断变化的需要。因此，即使是大批量生产，也改变了产品长期一成不变的做法。频繁地开发新产品，使“刚性”的自动化设备即使在大批生产中也日益暴露其缺点。已经使用的各类仿形加工机床部分地解决了小批量、复杂零件的加工。但在更换零件时，必须制造靠模和调整机床，这不但要耗费大量的手工劳动，延长了生产准备周期，而且由于靠模误差的影响，加工零件的精度很难达到较高的要求。为了解决上述这些问题，合金钢管满足多品种、小批量的自动化生产，迫切需要一种灵活的、通用的、能够适应产品频繁变化的柔性自动化机床。数字控制（ Numerical Control，简称NC或数控）机床就是在这样的背景下诞生与发展起来的。它极其有效地解决了上述矛盾，为单件小批生产精密复杂零件提供了自动化加工手段。数控机床的工作原理是：将加工过程所需的刀具与工件之间的相对位移量以及各种操作（如主轴变速、松夹工件、进刀与退刀、开车与停车、选择刀具、供给切削液等）都用数字化的信息代码来表示，并将数字信息送λ专用的或通用的计算机，计算机对输入的信息迸行处理与运算，发出各种指令来控制机床的伺服系统或其他执行元件，使机床自动加工出所需要的工件。数控机床与其他自动机床的一个根本区别在于。
合金钢管产过程，下面由天津路易瑞来给大家介绍下。合金无缝钢管是一种经济型钢，在国民经济中占有十分重要的地位。广泛应用于石油、化工、锅炉、电站、船舶、机械制造、汽车、航空、航天、能源、地质、建筑、军工等部门。无缝钢管根据生产方法的不同，无缝钢管可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。1、热轧无缝钢管一般在自动轧管机上生产。检查并表面缺陷后，将实心管坯切割成所需长度，以管坯穿孔端端面为中心，然后送入加热炉加热，在穿孔机上穿孔。在穿孔过程中，它不断旋转和前进。在轧辊和堵头的作用下，管坯内部逐渐形成一个空腔，称为粗管。然后送至自动轧管机继续轧制。，壁厚由整机调整，直径由浆纱机确定，以满足规范要求。采用连续轧管机生产热轧无缝钢管是一种先进的生产方法。2、应采用冷轧、冷拔或两种方法的组合。冷轧通常在两辊轧机上进行。钢管在由变截面圆槽和固定锥形塞组成的环形孔型中轧制。冷拔通常在0.5~100t的单链或双链冷拔机上进行。3、挤压法是将加热后的管坯置于封闭的挤压筒内，穿孔杆与挤压杆一起移动，从较小的模孔中挤压出挤压件。这种方法可以生产直径较小的钢管。那么，无缝钢管生产工艺有哪些？1、热轧无缝钢管主要生产工艺：管坯制备与检验→ 管坯加热→ 穿孔→ 轧管→ 原管再热→ 定径（减径）→ 热处理→ 成品管的矫直→ 完成→ 检验（无损、物理和化学、台架试验）→ 仓储2、 冷轧无缝钢管主要生产工艺：空白制备→ 酸洗和润滑→ 冷轧（拉伸）→ 热处理→ 矫直→ 完成→ 视察
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